防水之家讯：立窑水泥曾经辉煌
2008年，全国水泥产量达到14亿吨，为百年前10万吨的14000倍，60年前66万吨的2000倍。由此可以看出，水泥工业的迅猛发展和进步是其他任何建筑材料都无法比拟的。新中国水泥工业迅猛发展的根本原因是国民经济发展的带动。国家在不同时期所处的环境、执行的政策和技术进步状况直接影响到水泥工业的发展，这也决定了我国水泥工业发展的特点，就是立窑水泥和回转窑水泥几十年长期共存，并行发展。而且立窑水泥在某个时间段里，发展一度超过回转窑水泥。

根据数据，结合这段时期我国水泥工业发展状况及世界水泥工业的进展情况进行分析，可以获得以下几点认识：
（1）自1973年起到2005年的33年间，立窑水泥产量已超过回转窑水泥产量。以前立窑水泥只是作为回转窑水泥的补充，而此时的立窑水泥已经在水泥产量结构中占有举足轻重的地位了。

（2）1985年是我国水泥产量雄居世界首位的开始年份。而这一年立窑水泥产量为11436万吨，是支撑我国成为世界水泥大国的重要力量。

（3）立窑水泥基本上满足了基本建设的需要，带动了上下游产业的发展，为国民经济的发展做出了贡献。

（4）上世纪90年代是立窑水泥发展最为辉煌的时期，约占全国水泥产量的80%，产品结构问题已引起业内的高度关注。

（5）1973年是立窑水泥开始超过回转窑水泥的年份，由此立窑水泥较之以前则以更快的速度发展。而上世纪70年代初则是我国新型干法水泥开始起步的时候，历时25年，进展缓慢，与立窑水泥的快速发展形成鲜明对比。直到进入新世纪后，立窑水泥产量所占的比例才开始逐步下降，到2008年约为25%，产品结构调整取得成绩。新型干法水泥的快速发展始于2000年，到2008年其发展速度平均增长率约为40%。

可以看到，2005年立窑水泥产量为53400万吨，与2004年相比出现负增长，是年新型干法水泥产量为47300万吨，与2004年相比增长30.9%。这一年是水泥产量结构合理转变的关键性一年，为2006年新型干法水泥产量超过立窑水泥奠定了坚实基础。

据有关单位估算，2009年新型干法水泥设计产能达到85435万吨，实际产能可达到9亿吨。按此产能估计（以2000年到2008年产能与产量关系统计），可生产水泥约12亿吨，立窑水泥比例将进一步下降。而相关部门权威人士给出的数据是：预计到2009年年底，新型干法水泥熟料产能将达到99800万吨，折合水泥产能14亿吨，新型干法水泥的总量已满足国家经济建设对优质高标号水泥的需求。

可以说，立窑水泥曾经有过辉煌的成绩，但是伴随新型干法水泥的快速发展及我国水泥产能的严重过剩已成为历史。

畸形发展留有遗憾
立窑水泥现象是中国水泥工业发展进程中我国国情的一种特殊反映，各种因素的综合效果，便形成了立窑水泥现象。长久以来，业内对立窑水泥快速发展的原因有着共同的看法：

（1）立窑水泥建厂投资少、建设周期短、工艺简单、管理粗放，且不愁市场、有利可图，因此催生了大量立窑水泥企业的建设。

（2）立窑水泥行业准入门槛低、行政审批快、监管环节少，且当时水泥供不应求，缺口很大，成为紧俏商品，有巨大的市场需求。

（3）地方政府可以此掌控紧缺物资水泥，并借此增加财政收入，是最大获益者，自然也是立窑水泥的积极支持者，因此投资建厂的冲动非常大。

（4）立窑水泥的技术进步、质量改善与价格竞争力的优势等，也促进了它的快速发展。

（5）政策上的支持。如国家制定的大中小共同发展的水泥政策等。

除以上这些因素促进了立窑水泥的快速发展外，笔者认为以下几点对立窑水泥发展所起的作用也是发人深省的。
①在计划经济时代，国家财力不足，投入到水泥行业基本建设的资金有限，水泥建设资金匮乏，一直阻碍着回转窑水泥（大水泥）生产能力的形成。

②多年来在计划经济中形成的基建程序和思维方式，有时会延误投资最佳时机。一些项目在实施过程中出现资金筹措渠道单一、报审批环节多、工期较长、工程概算与施工预算脱节等问题，使回转窑水泥工程项目实施效率低、进展速度慢，这在客观上为立窑水泥发挥“投资少、见效快”的优势创造了条件。

③在我国新型干法窑的发展过程中，企业出现的工艺技术不过关、设备运转率低、操作管理思想陈旧、长时间不能达产达标，以及基建投资过高、建设周期调试时间长、企业负担沉重等因素都严重影响了新型干法水泥的推广和使用，从而为立窑水泥的发展提供了机会。

④我国经济政策进行调整时，首先压缩、缓建、停建的就是列入计划的回转窑水泥项目，有时也会波及到立窑水泥。但当经济回暖时，立窑水泥则以最快的速度复产和新建，而回转窑水泥项目启动之时，早已是立窑水泥“遍地开花”之日了。

⑤多年来我国水泥发展规划的产量与相应时间水泥的实际产量不符，基本上是规划产量低于实际产量，幅度最高可达43%，其缺口就是留给立窑水泥的发展空间。即使是在新型干法技术已过关或初步成熟时期，立窑水泥的发展速度还是超过回转窑水泥，这与水泥发展规划和实际产量的脱节有很大关系。

⑥当我国水泥工业结构性问题出现后，限制、淘汰立窑水泥的政策频频出台，起到很大作用，但其中有的措施对实施后产生的负面作用估计不足。如限定立窑直径范围，一些立窑企业则立即进行扩径改造，达到规定的直径以上，其结果是产能的扩大、产量的提升，反而给立窑发展注入强心剂。

立窑水泥快速发展的原因很多，笔者仅就自己的认识，做此归纳。在上世纪70年代，我国立窑水泥发展驶入快车道，水泥产量日新月异，发展迅猛。而此时正是国际上发达国家淘汰立窑水泥，发展中国家限制立窑水泥建设、生产的时期。这一时期，我国水泥企业在工艺技术装备、生产自动化及水泥实物质量水平上的相对落后，进一步加大了与世界水泥工业的差距，而表现更为突出的是在水泥生产集中度、劳动生产率、单机规模上的差距。立窑水泥的快速发展，违背了世界水泥工业发展的一般规律，发展的时机与世界水泥工业技术装备的先进潮流不能融和。这是我国在水泥工业上的无奈之举，尤其是体制上的原因，更为我国所特有。如今，我国早已解决了一些体制上的问题，适时提出进行结构调整、淘汰落后产能，以解决立窑水泥快速发展期间累积下来的诸多问题。

1973年，我国立窑水泥产量为1965万吨，2004年达到60200万吨，32年间增长31倍，年增长率为11.67%。数量庞大的立窑水泥企业提供了巨大的水泥产量，同时也支持了立窑水泥的快速发展。据资料介绍，1976年我国立窑企业有3000多家，到了1990年有6000多家，2002年约有7000家。相应年份的企业规模分别约为1万吨、2.8万吨、8万吨。立窑水泥快速发展的结果是企业数量和产量的膨胀，水泥工业结构调整刻不容缓。但立窑水泥企业规模小、数量多，水泥生产集中度低，这也加大了我国水泥工业结构调整的力度和难度，更为我们留下了这样的遗憾：即从水泥大国到水泥强国的路更远了，与水泥工业的现代工业道路、实现可持续发展相去甚远。立窑水泥快速发展的后果引人深思。

产品结构调整
立窑水泥在我国水泥总量中占有很大的比例，“三五”期间平均比例为40%，“四五”期间为52.6%，“五五”期间为65.6%，“六五”期间为74.4%，“七五”期间为82.2％，“八五”期间为78.6%，“九五”期间为79.2%。到2007年，立窑水泥比例不到50％，新型干法水泥的比例首次超过立窑水泥，为65000万吨。我国水泥产量早在1985年就曾位居世界首位，而这一年立窑水泥产量为11436万吨，比例为全国水泥总量的78%。立窑水泥成就了中国做水泥大国的梦，功不可没。历经20年后，到2005年，我国依然是水泥大国，立窑比例仍然超过50%。国外的一些统计资料，不计入中国立窑水泥产量，对中国水泥大国之称持有疑义。中国的立窑水泥在世界水泥工业的舞台上，真可谓成也萧何，败也萧何。上世纪70年代末，立窑水泥在世界经济发达国家基本上已绝迹，取而代之的则为70年代初发展起来的新型干法水泥。而我国因国情使然，70年代正是立窑水泥崛起之时，新型干法水泥则处在萌芽状态，即自行试验和引进谈判时期。上世纪90年代后期，立窑水泥产量的比例为80%，产品结构调整势在必行，这一直是近年来我国水泥工业发展的重要课题。“十一五”规划等水泥工业政策提出，到2010年水泥产量达到12.5亿吨，新型干法水泥比例达到70%以上，淘汰以立窑水泥为代表的落后产能2.5亿吨。按这一目标的要求，新型干法水泥数量为7.85亿吨，在2008年即已达到。实际上，2008年水泥产量约为14亿吨，新型干法熟料产能75686.4万吨，推算生产水泥近11亿吨。行业协会估算2009年新型干法产能为85435万吨，实际突破9亿吨，可生产水泥约13亿吨；若经济正常运转，水泥需求量约为14.5亿吨，立窑水泥约为1.5亿吨。产品结构调整的重头戏在于压缩、减少现有立窑水泥的产量，以上新型干法的“大”，压立窑水泥的“小”的战略任务构架在2007年、2008年已基本完成。2009年水泥工业继往开来，推新出强，创新求变的强国梦的实现已为期不远了。

技术结构调整
产品结构调整的基础之一是技术结构的调整。工艺落后、装备陈旧，一度阻碍我国水泥工业的发展。以上世纪80年代初期我国从国外成套引进的新型干法生产线与80年代后期引进的20项技术装备等为代表的新型干法水泥生产技术“软硬件”，大大提升了我国水泥工业的技术含量。由我国自行设计，主要设备由国内配套建设完成的上世纪80年代中期2000t/d 新型干法水泥生产线和新世纪初建设的5000t /d新型干法水泥生产线，可以称为是我国水泥工业技术结构调整、技术创新的两大里程碑。我国自行建设的第一条2000t /d生产线，真正开创了我国新型干法技术的新时期。而5000t /d生产线的建设成功，则标志着我国自行开发的具有独立知识产权的新型干法技术已经成熟。之后建成的10000t /d级生产线更说明我国的水泥生产技术总体上已经达到国际先进水平。水泥生产的能源利用率、设备大型化与自动化技术有了新的突破，新型干法生产技术成为主流技术，并与以“节能、减排、环保”为核心的结构调整结伴而行。天然资源的有效利用及再生资源的挖掘和应用技术，原料预均化和生料均化技术，低劣质煤、低挥发分煤的燃烧技术，窑外分解技术，物料粉磨的废气干燥、生料预热、熟料冷却和余热发电的热回收技术，立磨、辊压机、筒辊磨选粉机的粉磨工艺优化技术，无铬化耐火材料、耐热材料、耐磨材料的使用技术，助磨剂、变频调速等节能技术与环保除尘和自动化技术等，成为技术结构调整的重要内容。在现阶段，这些技术已经表现出其科技含量高、资源消耗低、环境污染小、经济效益好、人力资源得到充分利用等特点。在水泥工业的新型工业发展道路上，新型干法技术替代立窑和其他生产技术已成为可能。实际上，淘汰落后生产能力也不仅只对立窑水泥而言，有的企业和地方已将早期建设或改造型（微增型分解炉窑）大型SP 窑与1500t /d 的PC 窑列为落后生产能力，列入近期淘汰的议事日程。

立窑水泥快速平稳退出
水泥工业结构调整中减少立窑企业数量，是产品结构调整、技术结构调整、提高水泥生产集中度的关键一环。立窑企业退出，是落后技术、落后产能、低端产品的退出。立窑企业关停并转后，在生产技术具体实施上也有很多思路，如转为水泥粉磨站或改建为新型干法企业；生产符合水泥混凝土用的超细矿渣、粉煤灰、沸石粉、石灰石粉细磨粉磨工厂；超细碳酸钙粉工厂；混凝土搅拌站；水泥制品厂；干粉砂浆厂，等等。在商务运作方面，可以进行财政赔偿、项目补贴、全资收购、整体兼并等。

立窑企业的退出，还涉及到原有企业人员的妥善安置。在构建和谐社会的今天，政府推行工业结构调整政策，落实人员合理出路，给予积极妥善安排，是政府的责任，责无旁贷。立窑企业的退出，其产能由大型企业接纳了，大企业购买产能进行生产，是水泥工业结构调整中的受益者。大企业的责任不仅是购买产能，还应主动配合政府做好相关企业的人员安排。企业家的社会责任之一就是创造就业机会和就业岗位，义不容辞。而立窑企业退出的另一个问题是水泥供应的价格问题，大企业应担负起让利于用户、惠及用户的责任。新型干法水泥覆盖全国暂时有困难，但大企业通过承担的社会责任，满足客户合理价格的水泥用量，也是立窑水泥全部退出的关键之一。

总之，立窑水泥快速、平稳退出，构建和谐水泥工业，政府和大型水泥企业应有所作为。人们期盼着。

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