防水之家讯：HFCG1200×450辊压机＋SF500／100打散分级机＋Φ3.2×13球磨机组成的联合粉磨生产线，投产之初，达不到产量设计指标。在采取以下措施后效果明显：变磨前掺矿渣为磨尾掺矿粉；调整打散机筛板篦缝和磨内双隔仓板之间的筛板篦缝以及研磨体级配；改进过程控制和操作方法。

笔者公司是2009年投产的年产120万吨粉磨站，有两条HFCG1200×450辊压机＋SF500／100打散分级机＋Φ3.2×13球磨机组成的联合粉磨生产线，设计能力为80t/d，主导产品为P·O42.5水泥和P·C32.5水泥。投产之初，达不到产量设计指标，两年来，经过采取一系列措施，台时产量有较大提高，取得了较好的效果。

1 投产之初的情况

1.1 原磨内设计级配（见表1）

1.2 原配料方案（见表2）

1.3 控制指标

P·O42.5水泥：比表面积≥350m2／kg， SO3：2.1±0.2

P·C32.5水泥：80μm筛余≤2.2%，SO3：2.3±0.2

1.4 台时产量

（1）生产P·O42.5水泥时，台时产量在75～77 t／h；

（2）生产P·C32.5水泥时，台时产量在78～80 t／h；

2 工艺配料方案的调整

笔者于2009年3月份投产，投产之初，生产P·C32.5水泥磨机台时产量在80t/h左右，生产P·O42.5水泥磨机台时产量在77t/h左右。在配料方案上也做过几次调整，但由于磨前掺有矿渣，易磨性差，磨机台时产量始终没有达到设计要求。为此，我们于2010年初对配料方案进行了重大调整，P·O42.5水泥磨前配料取消了矿渣掺量，P·C32.5水泥磨前仅保留3%左右的矿渣掺量，改在磨尾掺入矿渣粉，即在P·O42.5出磨水泥中掺加13.64%的矿粉（磨前配料为100%，矿粉属于100%以外掺入）。同样，在P·C32.5出磨水泥中掺加17.65%的矿粉，出磨水泥与矿粉经过混料机混合后入成品库。通过磨后外掺矿粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期强度有了明显的增长，而且磨机台时产量有了提高。调整后的磨前配料方案见表3所示。掺入矿粉后换算成入库水泥的组分见表4。

3 配料方案调整前后水泥性能的比较（见表5）

通过上述配料方案调整后，P·O42.5和P·C32.5水泥平均台时产量达到83吨左右。



4 对打散机和磨机内部进行了部分改进

针对个别用户反映水泥中有细小（1～1.5mm）颗粒的问题，我们于2010年底对打散机筛板篦缝和磨内双隔仓板之间的筛板篦缝做了调整。

（1）打散机筛板篦缝由5.0mm缩小到4.0mm；为防止大颗粒飞溅到外层，将内筒加高了250mm。

（2）将磨内双层隔仓板之间的筛板篦缝由2.5mm缩小到2.0mm。通过对筛板篦缝的改进，经0.9mm方孔筛多次检验，水泥中没再出现用户反映的细小颗粒。

5 磨机级配的调整（见表6）

6 改进过程控制和操作方法

（1）每条生产线上有四台熟料秤，正常情况下只使用其中两台秤，由于熟料在库内分级，每台秤上的熟料颗粒、粉料交替出现，每次持续时间一般在6~8小时。如果粉状熟料达到70%以上，严重影响辊压机的挤压效果。为此，我们通知库下岗位工，根据熟料秤物料状况，定期更换不同的熟料秤，确保所使用的两台熟料秤一台为粒状、另一台为粉状，从而使物料颗粒得到合理搭配，稳定了进入辊压机的物料粒度，提高了挤压效果。

（2）对于筛分磨，物料水分对磨机的产量影响非常大。笔者控制出烘干机的矿渣水分小于1.0%；其它物料水分小于2.0%，入磨综合水分小于1.2%。水分超过1.2%小于1.4%时，台时产量将降低5%~10%；水分超过1.4%时将出现饱磨现象，达到1.7%以上，基本无法生产。为此，建立了严格的物料水分控制考核制度，确保入磨水分得到有效控制。

（3）科学进行操作，适时调整辊压机进料闸板，保证料流稳定；过去，为控制进入辊压机物料的多少，采取棒阀插入长短的办法进行调节，现在认为，这一方法是不科学的。采取棒阀插入长短的办法进行控制进入辊压机物料的做法，容易使进入辊压机的料流不均衡，易产生偏辊和振动。通过适当调整辊压机进料闸板，控制进入辊压机物料的多少，并且使料流均衡，两侧压力一致，提高了挤压效果。

（4）投产之初，由于对辊压机还不够十分了解和掌握，担心压力过大产生振动而影响辊压机使用寿命，导致压力偏小，辊缝偏大，出辊压机颗粒偏大。投产之初平均压力在5.8~6.3MPa，平均辊缝在28~32mm。经过外出学习和实际摸索，现在平均压力控制在6.8~7.2MPa，平均辊缝在20~25mm。保证实际电流达到额定电流的75%~80%（额定电流为440A），最大限度地发挥辊压机的挤压作用。

（5）合理控制磨头打散机除尘器的风机转速，使进入打散机的细粉尽可能全部被风抽走带入磨内，确保打散机回粉里没有细粉，以提高辊压机的挤压效果。可以在回粉下料管开一个门，定期取样进行粒度检测，以没有细粉为宜。

（6）加强中控操作，科学利用除尘风机变频器，根据磨尾负压、温度、磨音和出磨水泥细度合理用风。在物料水分不超过1.2%，磨内隔仓篦板缝没有堵塞的情况下，生产P·O42.5水泥时，磨尾除尘风机转速一般控制在700~800r/min左右；生产P·C32.5水泥时，磨尾除尘风机转速一般控制在800~900r/min（满负荷转速为960r/min）左右；如果水分偏大或磨内隔仓篦板缝有堵塞时，应适当提高磨尾除尘风机转速。

（7）定期进入磨内检查衬板、隔仓板的磨损情况，防止和避免研磨体窜仓，及时清理隔仓板篦缝内的杂质，以保证磨内物料流速和磨内通风良好。

（8）经常观察磨机电流的变化情况，根据电流变化及时补充研磨体，一般每半个月补球一次，补球时按照设计的平均球径，按比例补充各种规格的钢球。每一个月补段一次，根据实测仓位合理添加。

7 结束语

经过采取以上一些措施，磨机台时产量有了稳定的提高。据统计，2011年全年生产水泥85万吨，磨前平均台时产量87.5t/h，水泥综合电耗下降了1.53kWh/t，仅电费一项可创效益71.5万元。

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